Linha do tempo de desenvolvimento OEM

A seguir, está uma Cronograma de Desenvolvimento OEM para ajudar você a entender melhor como os componentes de um projeto de Máquina de Raspagem Doméstica se desenvolvem.

Criar uma máquina de slush doméstica com um fornecedor OEM ou ODM não é apenas uma questão de escolher a máquina certa e colocar uma marca conhecida. Um aparelho de bebidas congeladas baseado em compressor combina refrigeração, Mistura mecânica, Controle eletrônico, Partes de contato com alimentos, Dispensador de peças, Sistemas de limpeza, Proteção de segurança, Embalagem e conformidade específica de mercado.

Definição do produto, Design de engenharia, Protótipo, Validação de desempenho, Certificação, Ferramentas, Produção piloto, e prontidão para fabricação são todos itens em uma linha do tempo de desenvolvimento realista. A falha em realizar pelo menos uma dessas etapas pode resultar em certificação prematura, Desempenho ruim, Problemas de embalagem ou preocupações com a qualidade após o lançamento.

Isso varia dependendo do projeto. Dependendo do tipo de modelo de marca própria, que pode ser baseada em uma plataforma certificada existente, ou um novo projeto estrutural com ferramentas personalizadas e múltiplas certificações de mercado, Pode demorar bastante.

A Fase 1 envolve definir os requisitos do produto e o projeto. A Fase 1 é a definição dos requisitos do produto e do projeto.

A primeira etapa define as expectativas para a marca sobre o que o fornecedor precisa criar.

A especificação dos requisitos do produto deve delinear:

• Incorporar mercado-alvo e grupo de usuários;
• * Alimentação e evacuação; e
• * Ilustrou as várias categorias de bebidas congeladas; e
• * Tempo de preparação do alvo;
• * Alvo de ruído;
• Corrente nominal e capacidade de corrente; e
• * Preferência por refrigerante;
• * Programas pré-definidos;
• * Materiais de contato com alimentos;
• * Requisitos de limpeza;
• * PETC; e
• * Expectativas de embalagem;
• * Volume de pedidos de previsão;
• * Preço alvo de varejo.

As condições de teste devem ser incluídas nos requisitos de desempenho. Um tempo de congelamento de alvo, por exemplo, não pode ser completo sem o volume da bebida, Temperatura inicial, Temperatura ambiente, Nível Brix, Programa operacional e definição de Pronto para Slush.

Essa fase também pode envolver análise da concorrência e uma comparação das plataformas dos fornecedores. Isso depende do tipo de projeto, ou uma adaptação de marca própria, Personalização funcional ou desenvolvimento de produto completamente novo.

Ter um briefing claro diminui a probabilidade de mudanças após. Se as necessidades de um produto estão em constante evolução após o início da produção das ferramentas, O custo de desenvolvimento e o prazo de entrega podem aumentar drasticamente.

Fase 2: Avaliação de Plataforma e Fornecedores.

A próxima fase é verificar se o fornecedor OEM possui uma plataforma de produto adequada pronta.

É responsabilidade da marca revisar:

• Os modelos projetados e as amostras de engenharia; e
• * Arquitetura de sistemas de refrigeração;
• * Capacidade de fluxo de ar;
• * Equipamento, Montagem, e instalação de parafusos; e
• * Capacidade de controle eletrônico;
• * Certificações atuais;
• * Relatórios de contato com materiais alimentares;
• * Capacidade de produção da fábrica;
• * Instalações de teste de confiabilidade;
• * Procedimentos de gestão de qualidade.

Os princípios da ISO 9001 definem o arcabouço no qual uma organização pode projetar, desenvolver e aprimorar continuamente um sistema de gestão de qualidade. As marcas deveriam, no entanto, Realize uma auditoria sobre como o fornecedor pratica seus procedimentos ao coletar suas peças, Em montagem de refrigeração, Testes, Rastreabilidade e ações corretivas.

As especificações de uma plataforma existente precisam ser confirmadas, mas podem reduzir o tempo de desenvolvimento. O fornecedor precisa fornecer desenhos controlados, uma lista de materiais, Recordes em testes, Arquivos de certificação, e prova de que o modelo de produção proposto corresponde à amostra.

A terceira fase consiste em Viabilidade em Design Industrial e Engenharia. Fase 3: Viabilidade em Design Industrial e Engenharia.

Uma vez que a plataforma seja acordada, As equipes começam a desenvolver o briefing do produto em um conceito de engenharia.

Essa fase pode envolver qualquer uma ou todas as seguintes:

• * Estilo externo;
• * Dimensões do produto;
• * Configuração de tanque e parafuso;
• * Layout do painel de controle;
• * Qualidade e desempenho; e
• * Estrutura de dispensação;
• * Vedação ao ar; e
• * Arranjo de componentes;
• * Design de peças removíveis;
• * Metas de tamanho de embalagem.

Estudos de viabilidade devem ser concluídos pela equipe de engenharia antes da engenharia detalhada das ferramentas. Uma casa estreita com telhado pode limitar a ventilação do condensador. Tanques maiores podem adicionar cargas de refrigeração e torque no parafuso. Vazamento ou limpeza pode ser um problema com uma alça de distribuição nova.

O fornecedor deve identificar as mudanças que impactam as ferramentas, Certificação, Desempenho na refrigeração, Software, e componente crítico.

A arquitetura do produto e as principais dimensões, A direção de aparência e a especificação técnica devem ser aprovadas pela marca ao final dessa fase.

Fase 4: Protótipo de Engenharia e EVT

Testes de Validação de Engenharia também são conhecidos como EVT; Ele é usado para determinar se o conceito técnico é viável.

Os modelos iniciais podem ser peças fabricadas por CNC, Caixa impressa em 3D ou uma peça de plataforma modificada, ou ferramentas suaves. Essas unidades não têm a intenção de ser uma qualidade estética final. Eles são usados para testar os sistemas principais.

Aqui estão exemplos de atividades de EVT que podem ocorrer:

• * Teste de capacidade de refrigeração;
• * Teste de congelamento;
• * Teste de açúcar/Brix;
• * Testes de alta temperatura ambiente;
• * Medição de carga do parafuso;
• * Teste de proteção contra interferência;
• * Análise de tarefas; e
• * Avaliação de dispensação;
• * Teste de vazamento;
• * Avaliação de limpeza;
• Revisão Preliminar de Segurança Elétrica.

A série IEC 60335 é uma especificação típica para o desenvolvimento de segurança de eletrodomésticos. De acordo com as funções finais do aparelho e o uso pretendido, a Parte 2 aplicável para o produto específico deve ser confirmada com relação ao tipo de aparelho, A IEC 60335-1 descreve os requisitos gerais de segurança para aparelhos elétricos domésticos e similares.

Se problemas forem descobertos na EVT, eles devem ser corrigidos antes da criação de ferramentas de produção caras. Modificações comuns incluem o fluxo de ar do condensador, Geometria do parafuso, Posicionamento do sensor, Compressão de vedação, Proteção do motor, Lógica de firmware ou layout de componentes.

Nesta fase, Ferramentas são desenvolvidas e implementadas, junto com a validação de projeto.

Após os riscos de engenharia terem sido tratados, o projeto entra em Testes de Ferramentas de Produção e Validação de Design (TVP).

Use peças muito mais próximas do design de produção proposto para as amostras de TVP. Elas podem ser casas moldadas por injeção, Tanques finais, Sem-parafusos representativos da produção, Selos aprovados, PCBs finais e compressores alvo.

A validação deve incluir todo o alcance operacional declarado. Esses testes importantes incluem:

• * Alturas mínimas e máximas de preenchimento; e
• * Receitas diferentes de bebidas;
• * Agite e mexa antes de usar; e
• Distribuição de bebidas alcoólicas com apoio;
• * Diferentes temperaturas ambientes;
• * Holding estendido;
• * Lotes repetidos;
• * Teste de ruído;
• * Durabilidade dos componentes;
• * Ciclos de limpeza;
• * Validação de embalagem;
• * Uso anormal previsível.

A UL Solutions afirma que testes de confiabilidade e durabilidade são um método para determinar o desempenho dos produtos quando usados em condições normais e anormais e para identificar falhas de projeto antes de serem lançados no mercado.

A TVP deve concluir com uma especificação controlada, Materiais aprovados, Software final, Relatórios de teste, e uma lista de questões em aberto que precisam ser resolvidas antes da certificação/produção do piloto.

Uma fase dedicada à segurança e certificação de mercado do produto.

Os testes geralmente são feitos como um teste formal e geralmente em amostras que representam a construção final da produção, e deve ser planejada desde o início.

As marcas podem fazer parcerias com um Laboratório de Testes Reconhecido Nacionalmente qualificado para atender aos padrões de aparelhos e aos requisitos de marca de certificação dos Estados Unidos. A UL Solutions oferece testes e certificação para eletrodomésticos e pequenos eletrodomésticos baseados no UL apropriado- e requisitos baseados em IEC.

Para a União Europeia, a marcação CE é a declaração do fabricante de que o produto atende a todos os requisitos relevantes da UE. Não é apenas um certificado de laboratório de testes.

O fabricante da UE precisa ter documentação técnica em mão antes de colocar o produto no mercado, e é obrigado a mantê-lo por 10 anos, a menos que a legislação relevante diga o contrário.

A seguir, exemplos de trabalhos que podem ser certificados:

• * Segurança do produto;
• * Compatibilidade eletromagnética;
• * Contato com o sol;
• * Materiais de contato com alimentos;
• * Avaliação relacionada a refrigerantes;
• * Conformidade com o RoHS;
• * Rótulos e avisos;
• * Instruções do usuário;
• Por exemplo, Plugues específicos de mercado e classificações elétricas.

A falha na certificação pode impactar moldes, Fiação, Ventilação, Placas de controle, Componentes críticos e software. Esse risco pode ser mitigado por meio de testes antes da conformidade (EVT/TVP).

Fase 7: Desenvolvimento de Embalagens e Testes de Transporte;

O design da embalagem deve ser feito pensando no aparelho, não como um pensamento tardio.

A equipe de embalagem é responsável pela proteção:

• Um tanque de bebida transparente;
• * Alça de distribuição;
• * Painel de controle;
• * Montagens de compressor;
• * Tubo de refrigeração;
• * Componentes removíveis;
• * Acessórios.

Drop, Vibração, A compressão e o condicionamento ambiental podem fazer parte da validação da embalagem. As amostras ao final do teste devem ser caixas, Inserts, Acessórios, Selos, manuais e peso do produto embalado que representam a produção.

A falha da embalagem pode causar danos às peças refrigeradas, mesmo que a embalagem pareça boa por fora. As unidades devem ser submetidas à eletricidade, Vazamento, Testes de ruído e congelamento representativo após o transporte.

Fase 8 – Produção Piloto e PVT – O projeto é concluído e uma produção de amostra é realizada.

Testes de Validação de Produção (PVT) garante que a fábrica consiga produzir o produto de forma consistente no processo final.

A corrida piloto deve ser realizada com:

• * Ferramentas finais;
• * Fornecedores aprovados de componentes;
• * Operadores de produção;
• * Linhas de montagem pretendidas;
• * Equipamentos de teste calibrados;
• * Firmware final;
• * Embalagem aprovada;
• * Procedimentos de inspeção de produção.

A marca e a fábrica são responsáveis por revisar a inspeção, carregando na geladeira, Brasagem, Teste de vazamento, Segurança elétrica, Testes funcionais, Inspeção de aparência, Rastreabilidade de números de série, e embalagem.

Amostras piloto a serem comparadas com amostras douradas aprovadas e resultados de TVP. Se as diferenças no tempo necessário para cada congelamento não forem desprezíveis, Isso significa que o processo ainda não é estável, Assim como as diferenças de ruído, Vazamento, ou controle do comportamento ou aparência.

O PVT também deve confirmar a capacidade de produção, Taxa de transferência da estação de teste, Treinamento de operadores, Instruções de trabalho e procedimentos de reparo.

Fase 9: Aprovação para Produção em Massa

A produção em massa deve começar após a resolução das questões em aberto da produção piloto.

Ele deve conter o seguinte como parte do pacote de lançamento:

• * Declaração final de procedimento; e
• * Desenhos aprovados;
• * Amostra dourada;
• * Versão do firmware;
• * Lista de componentes críticos;
• * Arquivos de certificação;
• * Critérios de inspeção;
• * Especificação de embalagem;
• * Instruções de trabalho;
• * Requisitos de rastreabilidade;
• * Procedimento de mudança de engenharia.

Nunca troque nenhum compressor aprovado, Motor, Selos, PCB, Plásticos, Protetor térmico, ou componente de refrigeração sem avaliação adequada e aprovação do cliente pela fábrica.

O controle de qualidade precisa ser mantido após o lançamento por meio de auditorias em lote, Análise de reclamações, investigando quaisquer falhas, monitorar fornecedores e tomar medidas corretivas.

Um Cronograma Ilustrativo do OEM

O processo de criação de um logo, Preparando as cores, Embalagem, Revisão de amostras, E a preparação para a produção pode ser bastante rápida para um projeto de marca própria baseado em plataforma.

Um projeto moderadamente personalizado pode seguir um cronograma ilustrativo como:

• * Início do parto: 2 a 4 semanas após a confirmação dos requisitos; e
• Projeto e viabilidade de 3 a 6 semanas;
• Protótipos e correções de EVT: 4 – 8 semanas;
• * Design: 12 semanas; e
• Parcialmente realizado em paralelo: Certificação e validação de embalagens;
• * produção completa: 10–12 semanas; e
• Produção inicial em massa: Uma vez que todas as condições de liberação tenham sido fechadas.

Essas faixas são indicativas, Não é garantido, Horários. O cronograma pode ser estendido com novos moldes, Redesenhos estruturais, Falhas nos testes, Mudanças na certificação, ou mudanças tardias nas especificações, etc. Extensões de cronograma podem ocorrer devido a novos mofes, Redesenhos estruturais, Falhas nos testes, Mudanças na certificação, Escassez de componentes, ou mudanças tardias nas especificações.

Conclusão

O importante a lembrar sobre um cronograma de desenvolvimento OEM bem-sucedido não é que ele contenha datas de calendário, Mas portões de decisão.

O projeto deve transitar da definição do produto para a viabilidade, EVT, TVP, Certificação, Validação de embalagem, Produção piloto, e aprovação para produção em massa. Para cada estágio, Deve haver evidências documentadas de que o produto está pronto para a próxima etapa do investimento.

Para marcas de eletrodomésticos, A melhor solução para acelerar o desenvolvimento não é eliminar os testes. É sobre definir requisitos desde o início, Encontrar um fornecedor competente, Mantendo engenharia e conformidade em paralelo, aprovando mudanças em tempo hábil, e acompanhando as especificações ao longo do projeto.

Um cronograma estruturado minimiza os riscos associados ao lançamento e pode ajudar a garantir que a máquina final de slush fique segura, Confiável, Fabricável, compatível e pronto para ser produzido consistentemente.